名称	缺陷特征	产生原因	防止方法
气孔	铸件中出现明显孔穴，孔内光滑	1型壳焙烧温度低和保温时间不足	1提高型壳焙烧温度和延长保温时间
		2浇注系统设计不和理，型腔排气不畅	2增设排气孔或采用底注式浇道
		3金属液脱氧出气不充分	3熔炼过程充分脱氧
皮下气孔	铸件经加工后出现的光滑孔洞	1炉料不干净或使用过多的回炉料	1清洁炉料并减少回炉料用量
		2熔炼过程中金属液氧化吸气，脱氧不充分	2严格控制熔炼工艺，加强脱氧
		3型壳表面与金属液发生反应	3选用合适的耐火材料
渣气孔	夹杂物与气孔并存	1炉料不干净或回炉料过多	1清洁炉料并减少回炉料用量
		2熔炼过程脱氧不充分	2严格控制熔炼工艺，加强脱氧
		3钢液含气量多	3镇静钢液
		4型壳焙烧不足	4充分焙烧型壳
缩孔和缩陷	铸件上由于补缩不良造成的孔洞，形状不规则，孔壁粗糙	1铸件结构不和理，有难以补缩的热节	1改进铸件结构，减少热节
		2浇冒口补缩作用欠佳	2合理设计浇冒口，使铸件定向凝固，增大补缩压头
		3浇注温度过高	3降低浇注温度
缩松	铸件冷却较慢处产生成片细小分散孔洞	1铸件结构不和理，难以充分补缩	1改进铸件结构，减少热节
		2浇冒口设计不和理，补缩作用欠佳	2合理设计浇冒口，使铸件定向凝固，增大补缩压头
		3浇注温度过低	3适当提高浇注温度和铸型温度
		4铸型的温度低，铸件冷却速度过快
热裂	裂纹沿晶界生长，表面有氧化颜色	1铸型温度低，冷却速度过快	1提高铸型温度，减缓铸件冷却速度
		2型壳退让性差，阻碍收缩	2改善型壳退让性和溃散性
		3铸件结构不和理，壁厚相差悬殊，过渡突变，应力过大	3改进铸件结构减小壁厚差，平缓圆滑过渡
		4浇注补缩系统设计不合理，造成铸件局部过热或收缩受阻	4改进浇注系统设计
			5选择热裂倾向小的合金和钢种
冷裂	裂纹大多穿过晶粒，表面光亮	1铸件结构不和理	1改进铸件结构和浇注系统设计，减小收缩应力
		2浇注系统设计不和理	2避免撞击和抛甩铸件
		3铸件在搬运和清砂过程中受撞击	3矫正前退火，并改进矫正操作
		4铸件在矫正时操作不当或未退火	4减少型壳层数，并改善退让性
			5降低铸件的冷却速度，例如单壳可改用填砂浇注
金属刺	铸件表面出现密集或分散的小刺	1面层涂料粉液比低或粘度低	1提高面层涂料粉液比和粘度
		2涂料与蜡模表面润湿性差	2增加面层涂料润湿剂加入量
		3蜡模表面蜡屑未洗净	3认真清洗蜡模和蚀刻
		4面层撒砂料太粗	4减小面层撒砂料粒度
粘	铸件表面有粘砂层，经喷砂后显示有凸起的毛刺或凹坑	1面层用的耐火粉料和撒砂料杂质含量过高	1降低涂料中粉料和撒砂料中的杂质含量
砂		2制壳耐火材料或粘结剂选用不当	2选用适当的耐火材料和粘结剂
		3浇注温度过高	3降低浇注温度
		4浇注系统设计不和理，造成型壳局部过热	4改进浇注系统设计，减少局部过热
表面麻坑	铸件清理或抛丸后，局部出现密集的点状凹坑	1浇注时金属液和铸型的温度偏高，铸件冷却速度慢	1降低铸型和金属液的温度，加快铸件冷却速度
		2铸件冷却环境气氛氧化性太强	2在铸型的周围人为的造成还原性气氛
		3水玻璃型壳中残留的钠盐太多	3合理选用耐火材料和粘结剂
			4充分焙烧型壳
			5严格制壳工艺，保证硬化，风干充分
夹杂物	铸件上存在与基体成分不同的物质，包括涂料层，砂粒，硅酸盐，皂化物	1型壳面层涂料干燥，硬化不良	1面层涂料充分干燥.硬化
		2涂料层结合不牢，在制壳和焙烧过程中面层涂料剥落	2降低第二层涂料的粘度
		3型壳强度低，承受不了钢液的冲击而损坏	3提高型壳强度
		4型壳脱蜡后放置时间短，水分多或焙烧时升温快而损坏	4延长脱脂后型壳放置时间
		5操作不慎，由浇口杯掉入砂粒或其他杂物	5脱蜡前仔细清理浇口杯边缘；浇注前用吸尘器将型壳中的杂物吸出；采用二次焙烧法，即一次焙烧后，用热水仔细清洗型壳内腔再进行二次焙烧
		6模组焊接质量不良，涂料渗入接缝处形成飞翅	6改进操作，消除蜡模焊接处的缝隙，或采用浸封模料浸封
		7模料中混入涂料粉，砂粒，皂化物等杂物	7认真过滤和处理回收模料
氧化夹杂	多见于大气熔炼和浇注的耐热合金，不锈钢铸件，其形状呈细小片状或网络状	1炉料不干净，在熔炼过程中脱氧不充分	1清洁炉料，加强脱氧
		2浇注系统挡渣作用差	2采用底注式浇道
		3浇注温度低，不利于氧化物浮出	3提高铸型温度和浇注温度
			4出钢前用聚渣剂除渣
			5采用真空熔铸或过滤净化
渣孔	铸件的内部或表面夹有渣料，抛丸后铸件表面形成孔洞	1渣料太稀，出钢前未扒净	1适当调整渣料增大粘度便于扒渣，并使用聚渣剂
		2炉嘴上的杂物未清理干净	2认真清理炉嘴上的浮砂或杂物
		3浇注时挡渣不好	3浇注前适当镇静钢液以利浮渣
		4浇注系统挡渣作用差	4浇注时挡好渣
			5改进浇道设计或采用过滤器
鼓胀	在铸件较大平面上局部凸起	1制壳用耐火材料的杂质高，粘结剂的高温性能差，使型壳在高温金属液的作用下产生变形	1使用杂质含量低的耐火材料，选用合适的粘结剂，提高型壳高温强度。
		2浇注温度过高	2降低浇注温度或采用填砂法浇注
		3硅酸乙酯型壳面层硬化不透	3延长面层涂料氨干时间，增加氨气浓度
			4增设工艺孔
表面凹陷	铸件表面局部凹陷	1蜡模表面缩陷	1用表面无缩陷的蜡模
		2型壳分层，型壳面层向内鼓胀	2严格制壳工艺，避免涂料堆积，保证硬化，风干充分
			3仔细清理浮砂，降低过渡层涂料粘度
铸瘤	铸件表面凸起的金属小瘤	1涂料中的气泡未被排除	1涂料镇静或真空除气
铸瘤	铸件表面凸起的金属小瘤	2涂料时蜡模拐角或沟槽处有气泡夹在涂料中	2涂料时用毛刷或气嘴仔细排除夹在蜡模拐角处的气泡
鼠尾	铸件表面有不规则的浅沟条纹	1型壳面层热膨胀系数大而背层小，在加热过程中面层涂料开裂翘起	1合理选用型壳面层和背层的耐火材料
鼠尾	铸件表面有不规则的浅沟条纹	2涂料面层和背层结合不牢	2仔细清理浮砂，降低过渡层涂料的粘度
冷豆	在铸件表面嵌有未完全熔合的金属颗粒	1浇注系统设计不合理，浇注时金属液产生飞溅	1合理设计浇注系统，使金属液平稳进入型腔
冷豆	在铸件表面嵌有未完全熔合的金属颗粒	2浇注时冲击力过大，金属液在型腔内产生飞溅	2浇注时，适当降低浇包与铸型间的距离，避免产生飞溅
冷隔	铸件上边缘圆钝的穿透或不穿透缝隙	1浇注温度或铸型温度低	1提高浇注温度和铸型温度
		2内浇道截面积小	2合理设计内浇道
		3浇注速度慢	3提高浇注速度
		4浇注时断流	4防止断流
浇不到	铸件残缺或棱角不清晰	1浇注温度或铸型温度低	1提高铸型和浇注温度
		2浇注速度慢	2提高浇注速度
		3铸型排气不畅	3增设排气孔或改善型壳透气性
		4内浇道设计不当，金属液流程过长	4改变内浇道的位置或增加数量
脱碳	铸件表面层碳的含量低于基体	1浇注时金属液和铸型的温度偏高，铸件的冷却速度慢	1适当降低铸型和金属液的温度，加快铸件的冷却速度
脱碳	铸件表面层碳的含量低于基体	2铸件冷却环境气氛氧化性太强	2在铸型的周围，人为的造成还原性气氛
变形	铸件几何形状和尺寸不符合图样要求	1熔模变形	1采用优质模料，控制制模工作室温度或采用矫正胎具
		2型壳变形	2采用高温变形小的制壳材料
		3铸件冷却快，产生的内应力过大	3减慢铸件的冷却速度
		4铸件结构不和理，使其冷却速度相差过于悬殊	4改进铸件结构或增设防变形肋
		5浇注补缩系统设计不当	5改进浇注补缩系统设计
			6矫正铸件
铸件脆断	铸件脆性断裂，断口晶粒粗大，呈冰糖状	1钢液中脱氧剂铝加入量过多	1严格控制脱氧剂铝的加入量
		2钢中S ， B等杂质含量过高	2采用洁净炉料；提高炉衬质量
		3钢液严重过热	3严格控制熔炼工艺，防止钢液过热和吸氢
		4钢液吸氢严重，造成氢脆

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