1、 关于S、Mn的问题
　　灰铸铁中的S、Mn含量对其性能的影响，虽然已经有了一些共识，但国外认为还研究的不够，而要组织人力进行深入的研究，美国刚开始生产合成铸铁是，也曾出现过一些质量问题，那就是全部采用废钢和返回料做炉料生产灰铸铁后，由于铁液内的S、P含量都很低而出现了孕育不良和铸件粘砂问题，后来认识到，由于S过低，结晶核心数不够，因而必须采取增S措施，将S含量增至0.05%以上。现在一般认为S控制在0.08-0.1%为好。S含量要偏上限，要使S的作用体现到最佳，以减少下道工序的孕育量。
　　而对于Mn的控制，很多人认为Mn是一种稳定珠光体的元素，灰铸铁的牌号越高，Mn也要更进一步提高。ASTMA159-83内3个牌号的Mn含量均为0.6-0.9%。但国内一汽研究后指出，Mn高了不但增加不了强度，反而降低了强度。其原因就是Mn含量高中和了S的有效作用，使自由S减少，他们做的试验是当Mn为0.9%时石墨变的平顺，石墨变长，端部钝化效果变差。无独有偶韩国现代汽车公布的FC250D（D为制动鼓）新标准中，将Mn含量也从老版本的0.6-0.9%更改为了新标准的0.4-0.9%，因此我认为降低Mn含量这一措施是可取的。
　　2、 关于于Si的问题
　　目前国内生产HT250制动鼓时，大多把Si控制在1.7-1.8%范围内，这比前几年生产制动鼓时1.3-1.6%提高了许多，当时主要考虑制动鼓的总C量比常规的HT250要高很多，如Si再高会降低强度。以致在当时的Si含量下铸件常常因为渗碳体超标而报废。对Si的取值我们要辩证的来看，如果没有加入Cr、Cu、Sn等强珠光体形成元素，在高C的情况下，再提高Si含量，肯定会使铁素体铸件而降低强度。但现在，为了确保制动鼓的珠光体量在95%以上，已经加入了Cr、Cu、Sn等元素（为节约成本，在客户允许的情况下，大多已不再加入Cu，而只加Cr、Sn）适当的提高Si含量就不会增加铁素体，而由于Si对珠光体的强化作用，机械性能不但不会降低，而又可能提高，一汽的对比试验证明了这点。他们在同样含碳量的情况下进行高Si和低Si试验。结果表明高Si的机械性能更好。他们指出生产高强度HT250时，可将Si提高为2.10-2.40%，这一要求比美国ASTMA159-83的要高一些，但和土耳其和德国的要求是一致的，他们规定的Si含量分布为2.00-2.40%和1.50-2.50%。因此建议大家在稳定现有工艺的基础上，试验提高Si含量的可能性。我提出调整Si的理由，主要还想借Si含量来改善铸件的收缩性。
　　3、 关于增碳剂的选用问题
　　目前各厂在生产制动鼓时，大都采用合成铸铁工艺。但在选用究竟是石墨型增碳剂还是石油焦增碳剂时，认识上并不一致。从个杂志上发布的文章来看，好像是一边倒的推荐使用石墨型增碳剂做为增C材料，因它容易吸收，更有利于形核，S、N等元素含量低，不致产生氮气孔等。虽然也承认N对改善灰铸铁的石墨形态，促进珠光体从而提高机械性能，但总是投鼠忌器，担心使用了会产生氮气孔，但从我服务的河南驻马店及山西侯马两个专业大量生产制动鼓的企业两年来使用低温煅烧石油焦的情况来看，质量稳定，只要加以注意不至于产生氮气孔。山西侯马那家企业，主要铁型覆砂生产制动鼓，因此氮的允许含量应当可到130PPM，而河南驻马店厂目前一般N含量维持在60-80PPM，属于正常的安全范围。在2013年5、6、7三个月内，曾经对制动鼓应当采用那种增碳剂问题，做过批量试验。2013年5月，采用的是石墨型增碳剂，含碳量在40PPM左右，157包所浇制动鼓（每包1.5T铁水），其本体抗拉强度平均为247MPa，有的低于客户要求的241 MPa标准，石墨形态见下图。而6月份改为石油焦增碳剂，N含量平均为60PPM，204包铸件的平均抗拉强度276 MPa。7月份当N含量达到100PPM是，60包铸件的平均抗拉强度达到了290.2 MPa。石墨细小而弯曲。

　　所以我认为在合成铸铁内，N的强化作用，大于废钢消除生铁遗传性作用。我也曾于2013年9月百铸网在安阳会议下写过一篇这方面的文章。希望大家合理的加以控制，用好石油焦增碳剂（包括选用质量好、信用优、含氮量不大于200 PPM的石油焦增碳剂）
　　6、关于铬铁的加入方法问题。
　　往铁液内加入铬铁的方法对制动鼓内渗碳体的生成有很大影响，应当引起大家的注意。经验指出当把铬铁块直接加到炉内铁液时，其不生成渗碳体的上限为0.25%。但如果在铁液出炉时，把事先轧碎的铬粒加到铁水流上，则铬含量可以提高到0.45%而不至于生成渗碳体。有的企业有时也知道或者是听说过这一加入方法就是不想花力气将铬铁破碎成铬粒。而当前一般厂的制动鼓抗拉强度容易达到要求，而硬度常常在合格的下限边缘。因此应合理的加入铬铁来调整硬度。
　　7、 减少制动鼓缩松的一些工艺措施
　　这里所讲的工艺措施，主要是讲造型工艺。重点介绍我所看到的各厂的造型方法，并且只涉及到怎样防止缩松这一话题。因篇幅和时间有限，有关制动鼓生产中出现的其他质量问题都不涉及。有兴趣交流的朋友，我们可以找机会另行交流，下面我用实例来说明。
　　无冒口工艺
　　实例一:分散内浇口

　　当制动鼓壁厚比较均匀时采用法兰盘在上，加强带在下，内浇口开在加强带上，整个铸件基本上位于上箱，无冒口。大多数铸造厂包括国外都采取这一工艺。工艺上的的要点是：要采用多个内浇口进液快。多内浇口比单内浇口要好。薄的内浇口要比厚的内浇口好。因在比较大的圆周上，开多个内浇口并且切线进入型腔，铁液在铸型内温度比较均匀，无显著的流动热节。X光透视结果，法兰盘处无缩松，加强带上有显微缩松。可通过质量检查，但只开一个宽而薄的内角口时（3×100mm）在加强带内有较大的缩松。当做动平衡孔时即可看到，当时也想缩短横浇道的长度，将4个内浇口改为2个内浇口，但缩松比较严重。另外当内浇口厚度超过6mm时，在内浇口处容易产生缩孔缩松。因此工艺特点应采取多个薄的内浇道切线分布在半个制动鼓的圆周上。
　　实例二：直浇道做冒口工艺
　　广东梅州某厂，铸件为出口德国制动鼓。材质是HT250，要求强度大于280MPa
　　硬度190-220HB，轮廓尺寸直径484mm高度235mm，壁厚16mm

　　实例三、旋转式内浇口（浙江某厂）
　　浙江某厂解决缩松工艺改进，该制动鼓质量60-65千克，轮廓尺寸直径476mm，壁厚30-40mm。原产品合格率30-40%，主要缺陷缩松、渣眼、气孔

　　实例4 树脂砂工艺生产制动鼓，提高紧实度
　　河南南阳某厂生产北奔重型卡车制动鼓，采用顶注工艺，4个内浇口

　　实例5采用吊芯工艺，法兰盘在下箱。一般不放冒口，如果有缺陷可以增加一个暗冒口，该工艺可以保障重要面放在底部，另外可以利用高度压力差来进行补缩。

　　有冒口工艺
　　实例一、常规工艺方法，分散内浇口加一个冒口

　　实例二、顶部放冒口工艺，分为普通冒口以及发热冒口