一、澆道截面、大小的選择

1. 澆道的截面形狀及優越性：

　　2. 澆道大小的決定因素：
　　（1）成型品體積大小與壁厚。
　　（2）模穴至主澆道或注入口之距離。
　　（3）澆道冷卻之考量。
　　（4）開模刀具之動作范圍。
　　（5）塑膠性質。
　　二、澆口的確定
　　1. 直接澆口或豎澆道式澆口

　　2.邊緣澆口或側面澆口

　　3.邊緣模式澆口或薄膜澆口

　　4. 扇形澆口

　　5. 環形澆口

　　6. 耳式澆口或击片澆口

　　7.重疊式澆口

　　8. 針點澆口
　　優點：開模時自動斷料，殘余痕跡小。
　　缺點：加工困難，壓力損失較大。
　　9. 潛伏澆口
　　優點：開模時自動斷料，殘余痕跡小。
　　缺點：加工困難，壓力損失較大。
　　10. 牛角澆口
　　優點：開模時自動斷料，殘余痕跡小。
　　缺點：加工困難，壓力損失較大，頂出困難。
　　11. 澆口設計要點
　　（1）避免膠體破裂使成品表面產生噴痕或蛇紋等缺陷。小澆口正對著大模腔會發生 噴射、蛇紋、折疊、包風等現象。
　　（2）考慮取向方位對制品變形的影響。塑膠流動過程中使分子取向，造楊各向異性， 並產生取向應力。因此成品會各向收縮不同，再加上應力釋放，產生翹曲變形。
　　（3）應設置於有利於流動、排氣、補縮的位置。
　　1）要降低流動阻力，澆口應設置在肉厚較厚的地方。
　　2）澆口應遠離排氣結構，要避免排氣通道被過早阻斷。
　　3）制品最厚的部分往往是最後凝固的地方，會出現較大的收縮，為了補縮，澆口應設在附近。
　　4）澆口的位置要盡量減少熔接痕，要避免溶接痕強度太低，要考慮溶接痕位置 對成品外觀的影響。
　　三、熱流道設計技術
　　1. 熱流道系統的特點
　　（1）減少廢料
　　（2）縮短循環時間
　　（3）減少壓力損失
　　（4）控制澆口痕跡
　　（5）控制塑膠流動
　　2. 熱流道系統的形式
　　（1）單隻熱流道---HOTSPRUE
　　（2）單隻閥針熱流道---SINGLE VALVE
　　（3）多隻熱熱流道---HOT RUNNER
　　3. 熱流道系統的組成部分
　　4. 熱流道系統膠口類型分類：
　　（1）閥膠口
　　（2）點膠口
　　（3）直接膠口
　　（4）邊緣膠口
　　5. 熱流道的選擇簡單介紹
　　射出重量，塑膠材料，膠口位置與痕跡，這三個要素彼此影響，共同決定熱流道的選擇。