在熔化操作过程中,有时可观察到一些炉衬材料悬浮在铁水的表面,此乃是一种薄片或薄层的炉衬剥落现象。
　　此种现象产生的可能原因为:
　　1. 过快的干燥升温速度,所导致的水蒸汽爆裂而产生炉衬表层之脱离;
　　2. 干式捣打料本身含有太高量之残留水份;
　　3. 使用铁模坩埚加热,而未在铁模坩埚预作排气孔,导致水气无法有效地从炉衬表面散逸;
　　4. 安全背衬之湿式捣打料或浇注料及线圈泥,未经完全干燥,所残存的水份所造成的;
　　5. 干式捣打料本身的粘烧结剂不均匀分布所造成的结果,或是由于粒度偏析所造成的后果。
　　其防止对策为:
　　1.硼酸与硼甘是一般常用的干式捣打料之烧结剂,前者含有结晶水,故其升温曲线要稍缓于后者。炉子的大小与炉衬之厚度,亦会影响升温曲线,下列之升温速率可作为参考:
　　2.干式捣打料之残留水份必须控制在0.5%以下;一般公司的产品控制在0.3%以下;并且,材料必须存放于室内;并注意防潮及防止阳光直接照射;过冷或高温皆不适宜。
　　3.若使用铁模坩埚加热时,需在铁模坩埚预留透气孔,以利水气之排除。大约每隔225mm的间距,需要有一个直径2至3mm的透气孔。当然,在震动捣打炉衬时,要将透气孔封闭,待完成后再将透气孔打开。
　　4.在早期干燥过程中,或可使用辅助加热设备,如燃气喷火设备或电热管等装置,防止火焰直接冲击炉衬表面,并注意气流循环将水汽排出,及延长干燥时程。锥形感应线圈及锥形炉衬之设计,需要较高的干燥温度,并要打开冷却循环水。尽量避免在炉衬表面形成一层不透气的干硬表层。
　　5.不要自行在干打料中添加额外的添加剂,避免粘;烧结剂不均匀分布。
　　6.改善施工筑炉工艺及工具,防止炉衬产生颗粒偏析现象