一、斗齿铲齿工艺
　　根据几家生产斗齿铲齿的实际操作总结目前低合金钢，低炭钢存在的问题，并从工艺角度尝试得出的解决方案。
　　原有的生产工艺
　　1；产品重约8公斤，材质30铬稀土合金；
　　2；每箱上下两层，每层8件【大箱】
　　3；浇注系统直浇道40x40x400：横浇道30x40x500：内浇道；40x30x50
　　4：交口杯直径200x40x150
　　5：浇注温度1650度
　　6；炉前化验碳浓度0.27—0.28
　　7；负压点火时0.08，浇注视关小至0.02浇注；保压3～5分钟，翻箱时间20分
　　钟；产品翻箱后的缺陷
　　【一】碳的比例没下来0、28至O、30
　　【二】内浇口敲掉后有缩孔面积15x15
　　【三】斗齿上部内腔壁厚处有缩孔15x20
　　【四】内外严重粘砂；
　　【五】铁水利用率很低
　　经过工艺调整
　　1：小砂箱每箱四件梅花状内浇道
　　2：浇道系统直浇道直经35x420内浇道l 40x 140x40x30x20
　　3：交口杯高150x直径200x直径110x直径30
　　4：浇注温度1600度至1620度
　　5：负压点火烧时0、07，浇注时关小至0、025
　　6：燃烧时间每箱4分钟
　　7：保压3分钟；
　　产品翻箱后，碳浓度平均在0、24…一O、266表面光洁度好，自动脱壳，内浇道敲掉后没有缩孔，在整个生产过程中严格进行挡渣、打渣；控制烘模温度和时间，产品干燥性较好；产品粘接注意内浇口粘接位置和大小，在造型时注意细节操作，检查露白和涂层开裂、钢水出炉时控制出炉温度，同时注意浇注速度，铁水利用率也提高在百分之70左右；
　　消失模工艺是一个新的东西，新的概念，它有着强有力的生命力但它并不完善，有待我们去研究它开发它、决不可一看就懂、一学就会、一做就砸，发展团队精神、集思广益。
　　二、低碳钢工艺
　　由于低碳钢含碳低，加工时容易出现局部缩松和表面碳缺陷，在生产过程中注意几个主要环节；
　　1：选用比较大的浇口杯和较快的浇注速度，提高浇注温度。
　　2；内浇道尽量开设在壁薄的地方，截面积不可过大，小型件采取串连顶注，浇注温
　　度不可过低。
　　本人在浙江某厂生产汽车轴承座实际案例如下；材质要求35号钢，产品重40公斤左右，要求外观无铸造缺陷，加工钻眼处无缩松，每件顶端设冒口2个，每2件冒口中部相串联到直浇道，每箱4组共8件，4个浇口杯，浇注温度1650度，负压0·45，在浇注时有严重的反喷现象，翻箱后产品中上部出现碳缺陷和蛤蟆状，冒口切割后有缩孔，里圈环状有充型不完整，凹槽处有气眼加工有缩松和冲砂现象，产品外部凹凸不齐的琉璃状，经过分析。
　　1，涂料过厚不透气，
　　2，浇注温度和负压过低。
　　3，浇注方案不合理。
　　4，浇道系统和冒口设计不正确。
　　5，造型干沙颗粒过大粉尘过多，沙箱内负压管设计不合理。通过调整各方案后效果明显改善；
　　1，采用桂林五号配制涂料，上涂2遍涂层厚度在2.0左右。
　　2，采取多米若骨牌形式浇注系统形成串浇，冒口设在产品的环状上整体随圆，每组4件最后1件设通天冒口，浇注温度1670度，负压0．55．
　　3，造型前将钢筋条插在要钻眼的地方形成冷铁。
　　4，由于白模所用料是共聚物，为减少反喷现象在浇注前点火先烧通浇注系统再浇注。
　　5，翻箱后产品脱壳比较理想，产品内的渣缺陷集中在冒口上，冒口切割无缩孔现象，充型完整加工无缩松缺陷。
　　三、球铁工艺
　　在生产球铁时，首先是了解球铁的特性；碳当量，提高碳量可增大石墨化膨胀，减少缩孔缩松同时还可提高球铁的流动性。
　　1，在生产过程中应注意炉前的配料要合理，控制好孕育的同时也要考虑到浇注温度，适当提高浇注温度有利于补缩并适当的镇静一下，有利于金属夹杂物的上浮聚集。但太高会增加铁水的收缩量，对缩松缩孔不利，通常以1450—1480度浇注为好，最高温度不可超过1500度。
　　2，浇道系统工艺设计要配合浇注温度，冒口形状尽量采取圆或椭圆形，适当增加内浇道的个数，直浇道采用圆形而且小于横浇道，力求做到顺序凝固，配合较大的浇口杯，提高浇注速度以免产生球化衰退。
　　3，浇注温度不可过低，否则金属氧化物因金属液而粘度太高，不易上浮到表面而残留在铁水内，而引起夹渣现象。那么过高铁水将会吞食泡沫，表面的熔渣将变得稀薄不易从铁水表面去除。
　　本人通过各地的实际生产案例如下；
　　1；江苏常州某厂生产球铁400…．18、重量2公斤左右的铁道用张拉锁，外表要求无铸造缺陷，加工无气孔气眼、缩松现象，粘接工艺是横向、串联顶柱；每组10件，每箱4组，横浇道采用40X50，并在尾端设集渣包，直浇道直径40；内浇道40X40X40X12；涂料选用桂林五号配制，浇注温度1470—1480℃，负压0.05、保压3分钟。翻箱后产品脱壳比较理想，外观无粘砂，无铸造缺陷、加工时最后两件有缩松和少量渣缺陷，其余产品基本理想。
　　2；安徽某厂球铁500…7；重量300公斤左右，形状类似阀体，内腔有一个类似安全帽的连接，要求加工无任何缺陷。试压30公斤不渗漏，采取先烧后浇方案。涂料选用桂林六号，厚度在1．5--2．0左右，浇道系统是随圆横浇道、两个同方向内浇道；四个均布冒口五个通气冒口，浇注前20分钟开负压0．065---0．70点火烧通浇注系统和冒口，烧损率在百分之96、浇注温度1450。保压5分钟；
　　四、用竹签搭接拉筋工艺
　　此技术在多年的现场实际操作上获得理想的工作效益，大大提高工作时效，同时也节约成本，减少上涂时间，减少粘接时间，减少补涂时间，减少装箱造型操作时间。此工艺技术用于40公斤以下的产品，在白膜上相互搭接可防止产品变形。具体操作：
　　1、首先，将白模产品粘接好内浇道；
　　2、将以粘好的内浇道产品粘接在横浇道上f苒根据不同材质要求粘接好冒口；
　　3、在产品相连处打上热溶胶，粘上竹签形成串连，并且和冒口浇道同时粘上；
　　4、此工艺优点：产品和浇道系统同时上涂，同时造型，减少了每单件产品上涂、补涂、
　　箱内箱外组合的次数，对小型件挂葡萄状形式特别优越，也防止产品上涂的变形和
　　造型落砂的变形。
　　五、深孔预埋砂工艺
　　在消失模生产中通常可以遇到深孔盲孔的堵塞和烧结现象，严重影响工人的清理工对，甚至会造成产品报废。而在实际现场操作中，工人通常采用树脂砂来做预埋和充填此项工作，需要较长时间等待它硬固，成本也很高，发气量增大。
　　此项工艺操作简单，成本降低，操作时间短，使用不完的还可以存放下次再用，发气较小，清理快速方便。
　　1、产品必须在烘干房经过上涂烘干透彻；
　　2、材料：水玻璃，70目左右的干砂或树脂砂，焦炭粉，锯末粉，土石墨粉，二氧化碳；
　　3、水玻璃加水10％稀释待用，100％干砂，20％土石墨，10％锯末粉，15％焦炭粉；
　　4、将干粉掺和一起搅拌，加15～20％水玻璃调和；
　　5、将以调和好后的自硬砂塞在深孔处并插上气眼； ’
　　6、打开二氧化碳吹干自硬，即可造型。
　　本工艺在实际生产中的清理特别方便，可以达到用铁钉、电焊打来捅。优点是成本少，操作简单，时间较短，清理方便。
　　六、可复用的浇口杯制作
　　此浇口杯经过多年的实际现场操作，使企业的成本大大降低，节约工人制作浇口杯的
　　时间，
　　具体实施方式：
　　首先将白膜下料；
　　【1】 高180X200X200。
　　【2】 用白铁皮剪模样样板2个，直径200X170，直径150X直径50。
　　【3】 铁皮样板钉上钉眼，放在以下好的泡沫上，插上钉子在切割台上切割模样，使模样形成漏斗状。
　　【4】再切割泡沫50厚直径200X170泡沫圈。
　　【5】将泡沫圈粘贴在漏斗上方。
　　【6】在浇口杯从上往下50距离处挖出槽孔或用砂子磨出沟槽状。
　　【7】浇口杯下方往上50距离也磨出沟槽状。
　　【8】在切割台上将浇口杯垂直的方向中心二分为一切割，形成两个半圆形。
　　【9】 粘接内浇道，横浇道上涂料烘干。
　　【10】造型组合好后，等待浇注。
　　【11】浇注材质最好为普通钢号或耐热钢。
　　【12】清理打磨后，将二个半圆组合在一起用铁丝拧在沟槽上、里面刷涂三到四次，厚度控制在4…5毫米左右烘干。
　　【13】浇注前将此浇口杯放在直浇道上方。
　　【14】浇注完后，可等待表面凝固后或铁水没凝固前撬开浇口杯也可、或松开铁丝敲下来然后再重新紧固铁丝。
　　【15】里面在刷一遍涂料，由于浇口杯处于高温状，所以就边刷它就边干。
　　【16】此时将刷好的浇口杯放在另一箱产品的砂箱上等待浇注。
　　通常制作5个浇口杯可循环反复使用；如第一包铁水浇注四箱后在等待下一炉出水前，就可将前四箱的浇口杯取下，刷涂、拧紧放置。此浇口杯可节约成本，制作简单反复使用
　　率比较高，操作简单。